切削液使用不当的问题可能涉及多个方面，包括浓度不当、污染、变质、选型错误等。以下是一些解决切削液使用不当问题的具体方法：

控制切削液浓度：

应按照切削液供应商提供的推荐浓度进行稀释，通常供应商会提供详细的稀释比例说明。

切削液浓度过高可能导致泡沫过多、成本增加，而浓度过低则可能影响其冷却、润滑和防锈性能。

对于精加工或加工质量高的工序，可以在厂家推荐范围的基础上适当提高1%-2%，以减少因浓度波动带来的加工质量和刀具寿命的影响。

监测切削液pH值：

切削液的pH值对其性能有重要影响，应保持pH值在适当的范围内，通常建议在8.5至9.5之间。

切削液pH值过低或过高都会对其性能产生不利影响，因此应定期检测pH值，并根据需要进行调整。

防止切削液污染：

切削液在使用过程中容易受到废料、泥土等污染物质的污染，因此应采取措施防止污染。

使用切削液时应保持工作环境的清洁，避免切削液与污染物质接触。

切削液储存环境应保持阴凉干燥，避免长时间暴露在高温或潮湿环境中。

定期更换切削液：

切削液在使用过程中会逐渐变质，因此需要定期更换。

更换周期应根据切削液的使用情况和加工环境来确定，水溶性切削液的更换周期通常较短，而油溶性切削液则相对较长。

定期过滤切削液：

为了保持切削液的清洁和性能，应定期对其进行过滤，去除其中的杂质和金属碎屑。

过滤器的选择应根据切削液的种类和加工环境来确定，以确保过滤效果。

正确选型切削液：

应根据具体的加工需求和工件材料来选择合适的切削液。

不同材质的金属对切削液的冷却和润滑需求不同，因此应选择合适的切削液以满足加工需求。

添加消泡剂或防腐剂：

如果切削液在使用过程中出现泡沫过多或变质的问题，可以添加适量的消泡剂或防腐剂进行处理。

消泡剂可以减少切削液中的泡沫，而防腐剂则可以延长切削液的使用寿命并防止变质。

规范使用切削液：

在使用切削液时，应严格按照操作规程进行，避免浪费和污染。

切削液的喷射方式、压力和流量等参数应根据加工需求进行调整，以确保切削液能够充分发挥其冷却、润滑和清洗作用。

综上所述，解决切削液使用不当的问题需要从多个方面入手，包括控制浓度、监测pH值、防止污染、定期更换和过滤切削液、正确选型以及规范使用等。这些措施的实施可以有效提高切削液的使用寿命和性能稳定性，从而提高加工质量和效率。